上海牌中级轿车

设计背景：

    “大队书记蹬、蹬、蹬（拖拉机）,公社书记130（卡车）,县委书记帆布蓬（吉普车）,地委书记两头平（上海牌轿车）”。

    民间曾流传这样一段段子来调侃当时的基层公务用车。当一汽的“红旗”作为国家高级领导人的坐骑，在百姓的心中被蒙上一层神秘面纱的时候，“上海”却以其规模化的产量，出众的性能，成为中国距离老百姓生活最亲近的轿车。

    “我至今都忘不了上世纪60年代，上海弄堂里每每有新娘子嫁过来的时候，一部婚车——上海牌轿车引起的轰动和羡慕……”

一位在上海生活60年的老人回忆道。

    新中国建立以后，为适应国民经济各个时期的发展需要，政治、经济管理体制不断变革，上海机电工业管理体制与管理机构随之相应多次调整。

1955年11月，为贯彻上海市政府“发展生产，加快对私营企业改造步伐”的指示，上海机电工业（当时名称为“上海市第一重工业管理局”）决定筹建8家专业公司，其中包括内燃机配件制造公司（简称内配公司）。这就是上海汽车工业的雏型，也是解放后上海建立最早的专业公司之一。随着国家政治经济管理体制的不断改革和国民经济发展需要，为把内燃机配件制造公司逐步建设成为上海市汽车拖拉机工业现代化管理体制的大型公司，上海机电工业从1956-1963年对该公司的体制作了四个阶段重大的调整改组，使该公司由低水平的内燃机配件制造公司逐步建设成为具有当时国内较高水平的汽车拖拉机专业化制造公司，行业协作门类比较齐全，并具备了批量生产三轮载重汽车和小批最生产轿车、拖拉机的能力。

上海汽车工业起步的为第一阶段从1956年开始，重点是将原来众多分散落后的“弄堂小厂”组织起来，初步纳入专业化管理的轨道，使各企业明确各自的产品发展方向，以便建立新型的产品协作关系。以该行业原有的老合营企业，如始建于民国元年的宝錩汽车材料制造厂、杨复必机器厂、郑兴泰汽车材料厂等为基础，将新划入该公司的274家弄常小厂经裁、并、改、合为234家，形成34家中心厂，192家卫星厂、7家独立厂和1家代管厂的企业管理格局。生产关系的变革，大大提高了广大职工和各方面人员的积极性，促进了生产的发展。生产有了较大幅度的增长，产品质量明显提高，企业管理有了改善。1956年在全行业固定资产仅增加20%的条件下，工业总产值比上一年翻了一番，达4875.3万元，利润增长近2.5倍，并提前1年零56天完成了第一个五年计划规定的指标。

至1958年，上海汽车工业规模得到扩大，增强产品配套能力。1958年3月，按照市委、市府指示，上海成立电机工业局，原上海机电工业局改为上海机械工业局，同时对各专业公司作了新的调整。上海市内燃机配件制造公司与上海市动力设备制造公司合并，定名为上海市动力机械制造公司，归属上海机械局领导，这是上海汽车工业前身实施的第一次管理机构的调整。合并后共有292家工厂。为使该公司产品进一步对口，有利于行业协作，着重对行业结构作了如下调整：一是为解决行业产品对口和工艺性协作问题，划入了上海汽车装配厂、新通厂、诚孚铁工厂、安泰铁工场，使产品协作门类更加齐全。二是将部分非行业产品对口的60家工厂划归其他行业公司。三是新建和调整部分厂，为有利于产品配套，新建上海钢珠厂，扩建王美兴机器厂为该公司机修厂，专门负责修造机床设备。至1958年末，原有292家工厂减至204家。通过调整改组，这首先为汽车拖拉机零配件制造工业创造了向整车整机发展的有利条件；其次形成了汽车拖拉机发展的合理布局。如上海汽车厂迁往安亭，为安亭汽车工业区打下了初步基础；再次通过对一批小厂的裁、并、改、合，使零配件生产进一步走上专业化道路，为加强技术改造，发展生产创造了条件。

    从1960年开始，上海开始组织生产整台汽车和拖拉机。1960年1月，上海市动力机械制造公司更名为上海市农业机械制造公司，归口产品有整台汽车、拖拉机及汽车拖拉机内燃机配件等。为适应产品对口，再次对该公司行业结构作了一次较大的调整。一是将该公司

15家工厂划归上海市重型机械公司和上海通用机械公司。二是将通用公司和铸锻公司所属的23家工厂划归农机公司。1960年该公司生产三轮载重汽车1300余辆，4吨载重汽车500辆，生产凤凰牌轿车12辆，红旗—27型拖拉机100余台。出现了汽车和拖拉机比翼双飞的可喜局面。[0][A1] 

1958年，上海汽车装配厂试制轻型越野车和三轮载重汽车取得成功后，厂长何介轩受长春第一汽车制造厂试制成功东风牌轿车的影响，萌发制造轿车的打算，取得了工程技术人员和老工人的赞同和支持。同年5月，成立了由厂长、工程技术人员和老工人结合的试制工作小组，开始试制。第一辆轿车的试制，底盘采用无大梁结构，用南京汽车厂的M—20型4缸50马力发动机。车身包括四门二盖，前后翼子板以及底盘中的许多零件，都依靠手工敲制，或在普通机床上加工而成。“凤凰”牌轿车的车身为4门两盖，众多零部件靠手工敲制或普通机床加工而成，车身则全靠手工榔头敲制，一个车顶需敲打10万次才能成型。

在试制开始时，第一机械工业部汽车局获悉上海在试制新的轿车，认为奔驰轿车技术质量要求高，我们的制造水平比较低，建议参考苏联伏尔加轿车。当时担任一机部顾问的苏联专家组组长奥斯比扬院士来上海视察，听取了有关工厂介绍和看了工厂设备场地，很担心能不能造出合格的轿车，他曾坦率地说：“看来根据你们的条件造玩具汽车还比较合适。”但王公道和各厂领导都坚持原方案，并将第一批试制的轿车进行1000公里道路试验，暴露问题以便在第二轮试制中加以改进。

在困难的情况下，公司所属各主机厂和配套厂迅速掀起了一场领导干部、工人、技术人员三结合“土”法上马，大搞技术革新，自己武装自己攻克技术质量关键的群众运动。上海汽车底盘厂承担前后悬挂和转向机等18个总成的制造任务，特别是循环球式转向机的转向蜗杆精度要求特别高，他们自制用精密蜗杆直接传动（消除了齿轮传动的积累误差）的专机造出蜗杆，攻克了转向机制造的难关，只花了7个月时间，完成了全部总成试制。上海内燃机配件厂承担精密度要求很高的6缸发动机试制，他们坚持“三结合”，开展技术革新，不断攻克技术难关。样机试造出来后，在试车中功率达不到要求，有经验的老师傅经过反复研究，摸索出相位角度规律，革新成功刻度盘，使整机功率等指标达到设计要求。上海郑兴泰汽车机件厂和公司技术科科长魏仲根一起对螺旋伞齿轮反复进行理论研究、参数计算，结合操作，经过无数个日夜的奋战，轿车螺旋锤型伞齿轮终于试制成功。本厂工人同志们自行设计制造了车身焊接拼装台，攻克了车身焊接精度关，在不到五个月的时间里，完成车身试制和总装。

同年9月28日轿车试制成功，定名为“凤凰”牌。在车头的发动机上，一直栩栩如生的凤凰展翅欲飞，与一汽东风车上的一条金龙形成了南北呼应。同年10月进行第二辆轿车的试制，发动机采用南京汽车厂生产的跃进—230型70马力发动机，后桥采用跃进—230型的后桥加以改制，车身仍依靠手工敲制而成。于1959年1月试制成功。2月15日，第一辆样车驶入中南海，周总理乘坐后笑着说：“我们中国人还是有志气，不容易，把我国的车制造出来了”，并鼓励他们继续努力。于是，第一机械工业部于1959年上半年要求上海继续试制，并向国庆10周年献礼。

同年上半年，制造任务由第一机械工业部汽车局正式下发到上海，要求进行新一轮轿车试制。当时，上海市动力机械制造公司（上海汽车工业总公司前身）召集有关厂的领导和技术负责人员开会，进行选型论证。会议决定以50年代中期生产的国际先进车型为实样，进行第二轮的试制。由上海内燃机配件厂试制发动机，上海郑兴泰汽车机件厂试制变速箱总成，上海汽车底盘厂试制底盘总成，上海汽车装配厂试制车身并总装，其他零部件分别由有关专业厂试制。第二轮试制的5辆样车于同年9月30日完成，该车型采用全轮独立悬挂结构，发动机为顶置凸轮轴直立六缸（缸径80毫米）4冲程水冷式，总排量为2.2升，额定功率为66千瓦，额定转速为每分4800转。1959年12月～1960年1月，将第二轮试制的3辆轿车在杭州、无锡等地进行6000公里的道路试验，暴露了分电器、传动齿轮、凸轮及摇臂副易磨损，前后悬挂螺旋弹簧变形，转向器游隙偏大等问题。

1960年经过改进，又小批量试制12辆。1965年，进行25000公里的长途试验。同年8月第一机械工业部汽车局对上海牌轿车进行质量检查，指出：上海牌轿车自1958年试制成功以来，质量在不断提高，可以进行技术鉴定。

 图1. 1958年9月28日第一辆“凤凰”牌轿车

图2. 车头上的凤凰标志由从事工艺美术的设计师设计完成，造型风格与车身相距甚远。

图3.“上海牌SH760”型轿车制造车间场景，。

图4."凤凰"牌轿车进行行路试场景

由于三年自然灾害，上海的轿车试制几乎停滞，至1964年，国民经济开始好转后，上海轿车试制才得以重新启动，鉴于轿车结构复杂，零部件门类繁多，高新技术密集，需要大量投资，关系到国民经济的发展速度。因此，得到了上海市委和市府领导的极大关注和支持。这一重大决策，为上海轿车改进设计，完善工艺装备赢得了时间。

接着，宋季文副市长亲自主持召开有关轿车制造的钢铁、纺织、化工、石油、轻工等15家工业局、专业公司负责人会议，就建立轿车制造协作网络事宜作了部署。协作网络的建立，为轿车小批量生产，创造了极为有利的条件，各承担生产轿车项同的单位，克服试制工作量大、批量小、成本高的困难，支持轿车生产，使恢复生产的工作进展顺利。

1963年下半年，宋副市长在市机电一局副局长蒋涛陪同下，视察上海汽车厂，听了该厂关于缺少冲制轿车车身等大型模具和必要工艺装备的汇报后，指示市经计委和机电一局以技革项目拨付，落实市府恢复轿车小批量生产的决定。

为此，机电一局向所属单位下达凤凰牌轿车试生产计划。有关单位成立了“凤凰牌轿车试生产及生产准备技术领导小组”，促进了各单位进行技术文件的整改和工艺装备的补充工作。经过一年努力，制造了10辆轿车，并为1964年进一步扩大小批量生产作好了准备。从1958年开始，市府对汽车工业增强了投资力度，该年度的投资量为上一年度的18.2倍，除1961、1962两年因国家经济困难，投资额减少外，以后历年的投资量总体上逐年增加，加速了全行业技术改造的进度，促使行业中42种产品成为全国第一流产品，为轿车批量生产创造了条件。[0][A2] 

新车研制完成后，上海汽车制造厂将“凤凰”牌轿车正式改名为“上海”牌轿车，型号为SH760，并进行了25000公里长途实验，在产品鉴定会上，与会者一致认为上海牌轿车启动顺利，加速有力，操作灵活，高速稳定，外观造型完整，主要零部件可靠。时至1965年，年产量为50辆。

1965年12月14～16日，第一机械工业部在北京召开上海牌和东方红牌轿车技术鉴定会。经检查，与会者一致认为上海牌轿车启动顺利，加速有力，操作灵活，高速稳定，乘坐舒适，外型完整，主要零部件基本可靠，通过鉴定，并发给技术鉴定证书。技术鉴定后，该型轿车投入批量生产。随后，上海SH760型轿车成为提供给政府部长级干部乘用的公务用车，并在国宾接待中作为辅助红旗轿车的主力车型，即使是停在“奔驰”、“红旗”等高级轿车旁边也丝毫不逊色。如接待美国总统尼克松及西哈努克亲王时，都有“上海”牌轿车的身影。

图5. 接待尼克松总统的“上海”车队，大约用了一百辆崭新的“上海牌SH760”轿车

 图6.红旗CA770（中）、上海SH760（左、右）

                                                                       图7.为怀念这一代产品制作的“上海SH760”型轿车1：18合金模型

上海牌轿车的工艺技术发展，大致经历了3个阶段：（1）1960～1970年。1960年车型确定后，为形成小批量生产能力，各主机厂及配套厂制造了大批工艺装备。上海汽车厂制造了整车主模型和车身、左右前后门、发动机盖车顶及行李箱盖等大型冲模8套，拼装台29套，中小型模具500余副，购置了630吨压机和一批焊机，使轿车投入小批量制造。1965年，该厂进行技术整顿，技术部门完成111只部件的零件图纸1586张，编写工艺文件60余种。制造内外主模型141块及全套铝质样板，拼装台33套，拼焊模夹具88副，敲胎模100余种，小型工艺装备884套，该厂自制件工装系数达到0.94。焊接工艺方面，减少气焊，增加点焊，点焊率达到70%。抓工艺验证工作，使车身、左右门、前后风窗、底架及元宝梁等基本达到互换。（2）1971～1984年。冲压工艺方面，自行制造了1台1500吨三点单动宽台面油压机，用来冲制车顶，左右4门，2盖等大型覆盖件。焊接工艺方面建立车身和底架拼焊生产线，车身拼焊线全长96米，设有16个工位，输送线呈90度拐弯布置；底架拼焊线配备了多头焊机，悬挂式及固定式焊机，CO2气体保护焊机及电弧焊机等。涂装工艺方面建立车身电泳涂装线和喷胶生产线。带有超滤装置的电泳涂装线，包括车身前处理，阳极电泳，喷淋系统及烘干设备，车身喷胶生产线是对轿车车身喷涂防震、隔热、密封和降低噪音的PVC胶体，采用循环式热风烘干。总装配线全长130米，设26个工位的间歇式一号输送线和连续式二号输送线组成的装配流水线，间歇式一号线由后桥装配线、前桥装配台、侧翻台组成；连续式二号输送线由前桥分装线，车轮分装线，车门分装线，传动，制动，雨淋试验台组成。其中制动试验台采用数字显示新技术，轿车车轮在各种不同速度、路况下制动的各种技术数据都能在电子数字仪上显示。以上措施实施后，形成年产轿车5000辆的生产能力。（3）1985～1991年。为改变上海牌轿车工艺技术落后状况，并为桑塔纳轿车车身国产化工程配套，对轿车车身制造技术进行较大规模的改造。冲压工艺由800/600吨双动四点压力机1台及600吨闭式单动四点压力机5台组成冲压生产线。焊接工艺由白车身、门板、拼装、底架分拼、前后围总拼等4条线组成。生产程序采用微机控制。涂装生产线安排在6300平方米面积的车间里，全线由前处理、阴极电泳、PVC喷涂、中涂、面漆喷涂及修整等7条线组成。车身输送由全长3000米9条积放式推杆悬链和4条地面推杆链组成。全线采用可编程序逻辑控制自动控制，附设三废处理和输漆系统以及消防环保安全等设施。该工艺涂装成的车身耐腐蚀、耐温湿性等指标均达到国际著名的加拿大汽车防腐标准。轿车总装线呈上下双层布置，全线长185米，设30个工位，由电气控制联动运行：其上层线长100米、设17个工位，主要装配车身内饰及电器线束和前装零部件，采用间歇移动方式；下层装配线长55米，设5个高架工位及一个落车工位、装配前后悬挂、传动轴及发动机，采用连续移动式。在总装流水线的终端，设有一条20米长的整车测试线，由车轮定位仪，侧滑试验台，废气检测仪，灯光测验仪，转鼓试验台等组成。对每辆轿车都严格按标准进行检测，产品合格证上都附有检测原始数据，保证了整车的质量。

上海牌轿车的生产，以4个主机厂（分别负责车身及总装配、发动机、变速箱和底盘的生产）为核心，形成由18个专业化的汽车配件厂，45个电气、橡胶和化工行业的工厂以及几十个专业化的工艺性协作厂组成的专业化的协作体系。

70年代，用户对上海牌SH760型轿车陈旧的外形反响较多，1974年决定对车身的头部及尾部作了局部的改动。研制团队以德国“奔驰220SD”型为蓝本进行了新的研制工作，将发动机盖的前端和行李箱盖的拱形改为平盖形，又将“冠”形面饰改为横条形水箱栅。增大了前凤窗的视野面积，前后方向灯改成组合式，圆形大灯改为方形等。经改型后的上海牌轿车为SH760A型。1986年换型为SH760B型是在SH760A型轿车的基础上，运用国内外汽车先进技术成果，采用国内先进、成熟的配套零部件，对转向系统，制动系统和电气系统进行了统筹设计和布置，并对发动机、车身部分及附件作了相应的改进。装用高能点火装置的682Q汽油发动机，使额定功率增至74.6千瓦（100马力），最大扭矩增至166.6牛顿·米（17公斤·米），总排量为2.345，油耗为13升百公里，最高车速每小时为132公里。制动系统改为760B型真空助力器，呈H型布置的双管路制动系统。1987年12月通过公司级鉴定，并获市经委颁发的1987年上海市优秀新产品二等奖。

上海汽车厂重视轿车的售后技术服务工作。至90年代初，在全国25个省市建立维修站70余家，为用户服务。1991年11月25日最后1辆上海牌轿车驶下总装配生产线，至此，共生产上海牌轿车77041辆，可以认为这是计划经济时代唯一一辆批量生产的轿车。

品牌经典：

    为了解更多的设计细节，笔者访问了当时参与设计上海SH760的蒋同菊先生，曾任上海汽车制造厂党委书记的蒋老这样回答我们：“1958年那会儿，一汽的“东风”牌已经造出来了，它车头上是一条龙，所以我们就装了一只凤，中国文化里，龙凤呈祥嘛。当时的条件可艰苦了，所以“凤凰”牌造出来的时候，大家都说这是‘草窝里飞出的金凤凰’。为了造出第一辆车，我们向锦江车队借了一辆“华沙”牌及一辆“顺风”牌轿车，车身参考“顺风”牌的样式，底盘选用华沙牌的无大梁结构。1959年，造第二辆车的时候，我们换装了南京汽车制造厂的跃进牌嘎斯51型70马力发动机，后桥是自己搞的。这两辆车都属于第一轮研制的成果。第二轮研制，也是后面批量生产的“SH760”是以“奔驰220SD”型为样本来做的。这辆车原型车还是向机关事务管理局交际处要来的，因为政府支持自己造车，所以还能要来一辆。”

尽管在研制项目书上没有明确表述，上海牌轿车从设计开始的那一刻起，就是以批量生产为目标的，定位是中级公务轿车，即B级车，但它的外形尺寸分别为长4862mm，宽1772mm，高1585mm，轴距2820mm，像这样的轴距设计是现在很多同级轿车所不及的。特别值得注意的是它配置直列六缸顶置凸轮轴发动机，最高时速可达130千米/每小时，并采用后轮驱动技术。

由于没有了“国车”的光环，“上海”牌轿车从更纯粹的审美角度出发，更多地汲取国际现代主义所谓“功能决定形态”的造型原理，从而成为一辆更具有国际化风格的轿车。将第一代“凤凰”牌更名为“上海”牌轿车，便是这种思想的体现，因为前者还太传统，后者则更国际化。

    “SH760A”型轿车与其前代“SH760”型相比，在车身造型上用直线取代了原来的美式曲线，更少弧面，更多平直表面，从而更加符合当时的流行潮流。特别是前后挡风玻璃更平直，避免了弧形的后挡风玻璃被阳光直射后形成聚光镜效应，引起车身自燃的问题。车身两侧靠前部位的一根象征前轮罩的镀铬装饰弧线被取消，代之以一条横贯前后的直线，后背箱及尾部设更为简洁，这些可视作是国际现代主义设计在中国汽车设计上的体现，也可视作中国产品设计思想的重大改变。

“上海SH760A”型共计有三种色彩，黑色主要提供给政府部门部级单位作为公务车使用，白色主要提供给相当于部级单位的企事业单位工作、接待之用，天蓝色主要提供给文艺单位、艺术家使用，稍后也有深蓝等色彩，但数量不多。

“SH760A”车前脸一改上代“品”字造型，改为横向进气格栅，相比红旗，该车长、宽尺寸都要小很多，所以横向的线条设计能够起到延展宽度的作用，也要有标准化部件的风格，中央处以红色有机玻璃印衬经过认真设计的“上海”标志。前大灯方中带园，与整体造型相协调，前脸外框及部件尽量镀铬，圆鼓的前保险杆左右延伸至两侧，整体设计张弛有度。

车身上所有重要部件都用镀铬线条勾画，前后挡风玻璃、门、拉手等。车身以上下各两条前后贯穿的镀铬线为主，以视觉上流畅，达到拉长尺度的目的。下部线条则有防擦条的作用，后轮罩处有一突出的“浅浮雕”式造型，可以增加车身“肌肉”的力量感，也有利于车身向尾部处的过渡。尾部设计逻辑与前脸一样，外框用镀铬线条框划，后保险杆镀铬，尾灯是长方形排灯，集合了夜间示宽、刹车、倒车灯功能，相对其他车而言灯尺度大、美观，配合“上海”标志、整个局部设计简洁、明快。

           

              图8.“上海SH760A”尾部

               

                                                                      图9.“上海SH760A”型轿车前车灯、转向灯设计

将SH760A与当时中国同期设计的红旗CA770作比较，我们可以清楚的发现，相较红旗设计师通过大量堆砌民族元素，旨在让观者感受到共和国政权“新中国恩泽”的感性设计，上海设计师则在全国无比狂热的大背景下坚持了自己的“绝对理性”，而正是上海设计师的这种至今已延续百年的“倔强”，使得SH760A成为了中国汽车设计史上不朽的丰碑。

与作为参考原型BENZ220的“低调奢华”相比，760A则让人从每个细节感受到强烈的“控制欲”，也许是受社会环境与使用对象的影响，760A几乎没有多余的装饰，和它的使用者——中国第一代共产党官员一样带有一种清教徒式的风格，这种风格仅从它的车头设计便一览无余，760A的进气栅格采用大空隙的垂直交叉式设计，这种看似粗野的设计却在三对矩形车灯的衬托下使车辆的正面透出一股坚定而谦逊的气质，同时为了避免车辆出现“虚弱”的印象，设计师在车辆的后门处增设了760A唯一的装饰——一块“肌肉”，在增添了这一充满力量感的装饰后，车辆的侧身立刻显露出了刚强的气势。而由于760A在设计之初没有空调设备，设计师在前门上安装了和BENZ220同款的通风用小窗，这款设计使得760A即使在今天看起来也极富格调。

为了迎合“为人民服务”的政府形象，760A取消了BENZ220上引人瞩目的尾鳍，转而以含蓄的曲线代替原先的设计，这样从后方视角来看，车辆的整体轮廓极为柔和，达到了亲民的效果。760A的三个视角带来三种感受，迎合了中国人一物多用的使用习惯，为此获得了大量的订单。

上海设计师以用户至上为原则，批量生产为目标打造了SH760A这款杰作，该车通过准确拿捏消费者使用心理及深谙社会文化的细节设计在中国改革开放后的市场经济大潮中屹立不倒，也使上海汽车厂成为中国唯一一家在合资转产前依然大量盈利的汽车制造企业。

 

 

“上海牌SH760A”内饰设计都用合成材料，十分实用，车门内侧用粗纹灰色彩的面料装饰，顶部则用米色人造革。驾驶台用板金工艺制成，外覆黑色人造革，综合仪表盘上园下方，是一个能容纳各种仪表的集合体，仪表刻度字号较大，一目了然，中央部位还有用丝网印刷的“上海”标志，精致而富有质感。方向盘为“两圈四辐”，内圈可按响喇叭，中心轴上面同样印有“上海”标志，左右拨动“上叠两辐”能控制左右转向灯，中间则是复原位置，可见当时设计师就不遗余力地试图将各种操作功能全部集中在方向盘上，以便利驾驶员操作。

图10.“上海SH760A”驾驶台，所有功能一目了然

早期的SH760A型车设有装空调，车身结构也不能实现开天窗，于是设计师在左右两扇前门的玻璃窗处增加了一个可供开启的小窗门，调节进风，避免了大窗开启，高速行驶时“狂风扑面”的尴尬。

图11.前门车窗上的小窗设计

为确保批量化生产降低成本，“SH760A”四个轮盖用生铁镀铬方式制造，保证了表面质感，也能达到节省成本的目的。这些都反映出当时的设计师是理解市场，懂得最基本的经济规律的。

    “上海SH760A”型轿车车头中央处饰以红色有机玻璃，印衬经过精心设计的汉字“上海”。倾斜的标准字体通过一条横线将两个文字联系起来，形成了有机的整体，既便于识别又十分美观，红色有机玻璃底衬轮廓由原来“SH760”的倒三角型变为八边形，车尾处为简洁的“上海”二字。从实际情况来看，以汉字为主的“上海”品牌标志非但没有与现代风格的车身造型冲突，反而起到了相得益彰的作用，一直到桑塔纳轿车诞生时，其尾部仍然沿用该标志与SANTANA组合。

图12.“上海牌SH760A”型轿车尾部品牌标志 图13.桑塔纳轿车尾部沿用的上海标志图形

制造工艺

1.SH680Q汽油发动机

    SH680Q汽油发动机为直列6缸、4冲程、90马力汽油发动机、匹配上海牌（1964年以前为凤凰牌）中级轿车，1959年始生产于上海内燃机配件厂（1967年改名上海汽车发动机厂）。该机制造起因是1959年上海市动力机械制造公司为开发中级轿车生产，经选型决定，以50年代出品的国外中级轿车为样车，由公司组织试制分工，确定上海内燃机配件厂负责试制。在试制过程中，技术设计测绘由总工程师张宝书主持，1959年3月起，以工程技术人员与具有丰富经验的技术工人相结合，组成6个测绘组，开展设计测绘，至4月初完成主要零部件的测绘工作。随即进入试制阶段。试制中遇到的主要困难是技术装备简陋、工艺落后，又缺乏经验，在措施上采取了厂领导、工程技术人员、有经验的老工人“三结合”进行技术攻关。在铸造缸体、缸盖过程中，经反复试验，攻克泥芯制作和合金配料等技术关键。在试制曲轴初期，因无大型锻压装备，由市劳动模范顾谒金采用圆型钢材雕刻成型。在制造凸轮轴过程中，由老工人吴炳生攻克凸轮轴靠模的技术关键。为保证发动机功率稳定地达到设计标准，老工人刘菊人、史美川摸索出对准配气相位角的规律，采用刻度盘定位的方法，解决了发动机功率稳定的关键。第一台发动机于1959年9月28日诞生。

    1960年，680Q发动机投产，为解决生产设备不足的困难，在上海材料研究所协助下，制造14台简易专用机床投入使用，当年造出首批17台发动机。1961～1963年，国家经济发生困难，发动机制造暂时停产。1964年，发动机恢复生产。1965年12月，第一机械工业部组织对上海牌轿车作技术鉴定，680Q发动机与整车一起通过国家鉴定。70年代初，上海汽车发动机厂为形成680Q发动机的批量生产能力，组织“专机大会战”，制成各种专机70余台，组成680Q发动机的缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等五大件生产流水线。机械加工实现工件气动夹紧、铣削专机加工实现气动液压夹紧，一大批零件采用冷挤压工艺，实现少无切削。在1975年和1976年间，实现发动机总装流水线。1989年建成缸体平面加工强力切削与两端面孔加工的自动流水线。使680Q发动机产量逐年提高。1976年产量2500台，1980年产量5500台。

    1986年开发成功682Q发动机。该机除在原型680Q的基础上扩大缸径外，还对冷却、供油、电气、传动等系统作了较大改进，功率达100马力，比油耗每马力·小时降低5克，匹配760B轿车。1989年1月通过局级技术鉴定，当年投入小批量生产，以后逐年增加，到1991年，年产量达5000台以上。

    为不断提高发动机质量，深入开展技术革新活动。为解决摇臂耐磨，以冷激铸铁代替锻钢，采取软氮化工艺。为解决缸体、缸盖渗漏，推广浸渗工艺。为解决发动机漏气、漏油、漏水，采用国外先进密封技术。经过这些活动，1981年，680Q发动机被上级局评为“信得过”产品，1982～1986年评为部优质产品，1987年起“部优”标准提高，改称“一等品”，1987～1989年均被评为部一等品。

    680Q发动机因1991年底上海牌轿车停产而下马。1959～1991年的32年内，共生产汽油发动机103669台。

2.上海桑塔纳480发动机

    为上海桑塔纳轿车配套的EA827系列型4缸直立式发动机，是德国大众汽车公司子公司奥迪公司1983年开发的产品，具有结构紧凑、自重轻、功率大、时速高、油耗低、启动灵敏等特点，其技术性能在国际80年代同类机型中处于领先水平。1987年9月，第一台EA827系列型发动机在上海大众公司试制成功，并送德国奥迪公司检测验证，获得了认可。1987年11月投入批量生产。该机加工及装配是在7条半自动、自动生产流水线上进行的。缸体加工是在由4台多口径自动线、2台清洗机（预清洗及终清洗）、1台装配（轴承盖）专机、2台（油水道密封、检验）专机及3台压装（油水闷头、缸孔珩磨）专机和1条辊道组成的生产流水线上进行。缸盖加工是在由3台多工位、2台清洗机（预清洗及终清洗）、3台装配机（压装钢球闷盖、导管闷盖、轴承盖）、3台检验机（中间密封最终）、1台单机组成的（其中去毛刺用手动工具完成）生产流水线上进行。曲轴加工是在由4台铣床（端面铣、旋风内铣）、4台车床（轴夹、主轴颈、连杆颈、止推面等）、5台磨床（双砂轮、多砂轮、斜切入等）、2台清洗机、10台专机（中心孔、校直2台、滚压、淬火、钻孔、动平衡、抛光、检验、探伤等）、1座回火炉和1条短自动线组成的生产流水线上进行。凸轮轴加工是在由2台车床（轴颈粗精车）、6台磨床（粗、精、研磨轴颈及凸轮）、8台专机（中心孔、攻丝、淬火、探伤、检验2台、校直、抛光等）、1座氮化炉和2台清洗机组成的生产流水线上进行。连杆加工是在由2台磨床（粗、精磨二平面）、2台拉床（体盖拉断、外形及半圆孔）、2台液压机（小孔衬套压入及精整）、3台清洗机、1条短自动线（螺孔及分断面磨）及7台专机组成的生产流水线上进行。中间轴加工是在由3台磨床（偏心轮、外径、轴径端）、1台车床及5台专机（中心孔、钻孔攻丝、清洗、终检、探伤）组成的生产流水线上进行。发动机总装是在100余米长有19个工位、采用摩擦传动、缸体自动翻身、重要螺栓的拧紧扭矩按屈服极限自动控制及非同步装配方式的生产流水线上进行。

    在制造发动机的7条生产线上，共配备了800台（套）量仪及量具。各工序间配备了以读数式专用检具为主体的检测手段，最终检验时仍采用多参数测量工作台及自动检验机，对零件进行百分之百的检验。引进德国质量评审方式，每日开展发动机整机“奥迪特”和零部件“奥迪特”的评分，同时将其与“一次性报交合格率”，“汽车厂返修率”及“发动机厂返修率”并列为发动机五大质量考核指标。为使发动机生产环境清洁文明，对各车间采取下列措施：绝大部分加工采用湿式加工方式，设置五个集中冷却循环系统向大多数机床供给乙巴大流量的切削乳化液，并回收处理含屑废液；设备采用全防罩和油盘，避免了冷却液和切屑飞溅到地面上，车间地坪面的外表层涂以环氧树脂漆，经常进行清洗；各操作点设置品种齐全的工位器具8000多件，工件定置摆放。为了便于管理，对所有设备、工位器具、管路规定统一的色调；车间设置降温、采暖和空气交换设施，使车间夏天室温低于室外3℃，冬天室温保持在15℃左右，加工车间换气各为每小时1.07次和每小时0.98次，装配车间换气每小时1.58次。

    上海大众汽车有限公司在实现桑塔纳发动机国产化过程中，借鉴德国大众的质量管理模式，结合上海大众发动机厂的实际情况，逐步形成了上海桑塔纳发动机的质量保证体系。先后建立了发动机功率性能测试的测功房，发动机解析、分析评审的奥迪特解析室以及为生产车间服务，与之同步翻班运行的精密测量室。至1990年，上海桑塔纳发动机就形成了年产10万台的生产能力。目前，上海大众汽车有限公司生产的上海桑塔纳发动机质量在大众集团其他厂同类机型中处于中上水平。

    上海桑塔纳发动机1990～1993年累计生产75739台出口短发动机。以后，因为上海桑塔纳整车装配发动机供不应求，就不再出口。1994～1995年，共生产发动机286146台。

3.变速器

    郑兴泰汽车材料厂（今上海汽车齿轮总厂前身）是国内最早制造变速器齿轮的工厂。民国17年（1928年）开始铣制人字齿轮，民国26年起生产圆柱直齿轮，铣制人字齿轮时，照实样仿制，无图纸，无技术标准和检测手段，只有用钢皮尺、内外卡，并用目测与实物比较的方法作产品质量检验，以能装车可用为原则。1957年起制造拖拉机、汽车变速器总成，1959年试制轿车变速器总成获得成功后，批量生产直至1995年。

    1957年试制变速器、差速器齿轮和螺旋锥齿轮，因产品精度、加工难度大，试制工作存在困难。技工林国珍率先在牛头刨床上采用靠模刨削行星齿轮，金凤鸣技工在立式插床上采用挂轮差动的原理加工螺旋锥齿轮获得成功。在总结试制经验的基础上，该厂自行设计制造了15台铣齿专用设备，组成生产流水线，加工出国内第一批螺旋锥齿轮。

    1959年，“凤凰”牌轿车进行第二轮试制，对变速器总成的技术标准要求更高。该厂参照长春第一汽车厂“东方红”牌轿车变速器的技术参数，制订“凤凰”牌轿车变速器总成及零件图纸的技术条件和工艺文件等。1966年，当变速器生产进入批量阶段时，该厂自行设计制造了加工壳体等组合机床28种96台，1968年，设计制造了C925液压单能机床20台，1975年设计制造了轿车变速器壳体生产流水线，解决了关键设备，适应了生产发展的需要。

该厂通过对变速器质量、生产设备、生产工艺、检测设备的不断改进，1979年SH760变速器获上海市机电局优质产品称号；上海牌双曲线螺旋伞齿轮获机械工业部“质量信得过”产品称号；1984年以上两种产品各获上海市优质产品称号和机械工业部优质产品称号。

    80年代中期，该厂原有产品进入衰退期，产品更新提到议事日程。1987年2月确定生产上海桑塔纳轿车的变速器总成。1989年该厂从联邦德国、英国、荷兰、瑞士、美国、奥地利、日本等国引进关键设备22台，引进联邦德国大众卡塞尔厂部分二手设备64台单机，3条壳盖加工线，一条总装线，热处理成套设备，进行工厂技术改造等项目，一期工程投资1.0541亿元，于1990年底形成3万台生产能力。后又通过6万台、10万台填平补齐投资项目，到1993年底形成桑塔纳轿车变速器生产能力10万台，当年生产变速器10.2万余台。1995年，生产18.4万台。

    该厂1987～1990年通过引进技术的消化吸收，收集并翻译桑塔纳变速器产品标准及其相关标准共363只，其中联邦德国国家DIN标准173只，联邦德国大众VW标准83只，TL—VW标准52只，P—VW标准31只，其他标准24只，企业标准和内控标准4只，这些标准在实现桑塔纳变速器国产化过程中起着重要的指导作用。

    桑塔纳变速器在实现国产化过程中，对原材料和关键零件组织技术攻关，MnCr系列齿轮钢是联邦德国、法国牌号，为实现国产化，中汽公司下达了“引进汽车国产化齿轮钢基础技术研究课题”，编号872510001，并列入“七五”国家重点项目，委托上钢五厂进行攻关试制，上海汽车齿轮厂配合攻关，对MnCr齿轮钢从切削性能到热处理变形等全过程进行质量跟踪试验。经攻关总结于1991年8月在北京中汽总公司组织审查验收，并通过了鉴定。对关键零件如同步器齿环合金铜、衬垫纸、球面垫圈、镀塑金属衬垫、里程表、主被动齿轮等在各厂、上海市大专院校、科研单位的共同配合下进行攻关，都取得了成效。桑塔纳变速器1989年12月实现工装样品国产化率50%，1990年11月实现工装样品国产化率88%，1992年2月中汽总公司组织专家鉴定组来厂进行桑塔纳变速器国产化审查，通过了鉴定。

    通过引进技术的消化、吸收，使桑塔纳变速器生产形成了完整的工艺和工装设计，建立了有效的质量保证体系和现代化管理技术，在实现桑塔纳变速器国产化过程中一改过去落后的传统工艺，掌握和运用了如花键冷搓、径向剃齿、齿轮强化喷丸、高温火焰喷钼等新工艺和新技术，使齿轮的制造工艺水平上了一个台阶，赶上和达到国际80年代生产水平。1991年5月20日，经德国大众、上海大众、上海汽车工业总公司的质量能力评审，该厂达到B级最高分89分，1993年12月20日经上海大众、上海汽车工业总公司到该厂质量能力复审，由B级上升到A级标准，即向上海大众配套供货不受任何条件限制，质量免检。

桑塔纳轿车变速器1989年获上海市轿车国产化开发一等奖；获上海汽车工业总公司科技进步一等奖；1991年获上海市优秀新产品二等奖；同年获上海首届科学技术博览会金奖和上海市优质产品称号。Q/JQAA195—91《桑塔纳轿车变速器总成技术条件》获1991年上海市技术监督局颁发的采用国际标准证书。

    1990年5月，桑塔纳变速器齿轮产品，经国家齿轮产品检测中心，随机抽样质量监督抽查，达到联邦德国大众产品图纸要求，能按照联邦德国国家标准DIN3962T，联邦德国大众标准VW—010 56和Q/JQAA195—91企业标准组织生产，齿圈精度在全国12个汽车齿轮专业生产厂中名列前茅。

4.活塞

    民国7年（1918年），上海活塞厂的前身“宝锠铜铁机器厂”开始从事活塞生产，开国内汽车配件行业生产活塞之先河。

    民国7～38年，活塞的原材料先采用铸铁，以后采用铜铝合金（ZL110）等材料。铸铁的活塞毛坯熔炼采用燃煤坩锅，浇铸采用砂模浇铸。民国24年以后，逐步采用金属方箍模浇铸，即在顶部开一个月亮形的孔既是浇口，又是冒口，外模由两爿铸铁制成，内模由3～7块钢材制成，顶模由铸铁制成，浇铸时由两人操作，劳动强度大，产量低，质量差。时效处理先后采用自然时效，油质时效，温控凭工人经验掌握。机械加工采用通用车床。早期没有磨床，活塞以车代磨。从30年代后期起，该厂设计制造出精镗销孔、精割令槽，磨外圆等专机，使生产效率有了较大提高。40年代初期又设计出椭圆磨头，解决了磨椭圆的难题。民国35年，该厂从瑞士、美国引进莱尼斯磨床、沙斯贝纳车床等，用新的加工工艺，使活塞质量有明显的提高。1950～1986年活塞的原材料采用铝硅合金（ZL108），稀土共晶铝硅合金等，1966年该厂与上海内燃机研究所联合开发的66—1新材料，具有热强度高，体积稳定性好等优点，应用于生产。活塞浇铸工艺自1962年后采用上抽芯鹅颈式浇口铸模，班产提高近10倍，铸件废品率从35%降为5%，金相组织达到部颁标准的要求。热处理采用箱式电炉烘箱。1984年后，逐步采用井式电炉，淬火用水作介质，保温时间由6小时降为4小时，时效保温时间由8小时降为4小时，节约了能源和成本。1959年建造活塞生产线，共分15道工序，设备22台，由20人操作，两班制月产量达2.5～3万只。1968年经过工序的归并，共设12道工序，使用液压传动设备15台，15人操作，两班制月产量3万只。1976年，研制成功数控双头专机加工活塞油孔和简易数控车床精车止口，80年代初，改装腰鼓形磨床和研制第二代高速静压镗头获得成功，使磨成的活塞外形呈腰鼓形，改善了活塞受力状况和裙部磨损，提高了使用寿命。从1987年起，活塞毛坯铝熔炼改铸铁坩锅为石墨坩锅，采用集中熔炼，分散保温的新工艺。1989年引进联邦德国KS公司双室下抽芯半自动活塞浇铸机，一次浇铸，两只成型件，班产达到350只/人，废品率在7%以下。1992年，该厂从葛洲坝汽车改装厂购进“葛洲坝”活塞半自动浇铸机，该机采用下抽芯的方法，一铸一模，班产120～130只/人。1995年，该厂与上海交通大学合作开发双室下抽芯半自动活塞浇铸机，先后共开发5台，工作程序均用微机控制。该机获上海市科技结合生产重点工业项目会战二等奖。同年，该厂从意大利引进FATA全自动活塞浇铸机，工作程序采用微电脑控制，机械手全自动定量浇铸，自动折装模，有一铸双模，一铸四模，班产可达300～400只/人。机械加工方面：1989年该厂从联邦德国KS公司引进活塞制造技术和关键设备，建成一条年产50万只桑塔纳轿车活塞生产线，于1995年形成年产100万只桑车活塞的生产能力。

    该厂从1987年起，先后从德国、英国、意大利等国引进11台先进检测设备，其中有直读光谱仪，工艺探伤仪，成品检查仪，圆度仪，轮廓仪等，使企业产品检测手段达到国内先进水平。在厂内建立和健全科学周密的质量保证体系，全面贯彻ISO9000系列标准，建立了车间中心检测站，设立关键道序质量控制点，执行现场工程师制度，建立质量信息网络，使产品始终处于受控状态，并建立有关外协厂的产品质量档案，每年对各外协厂进行产品质量能力评审制度，以控制外协件的质量。

5.离合器

    民国27年（1938年），上海离合器厂的前身新华机器厂开始从事修理汽车离合器的业务。1950年，该厂从单纯的修理转向制造离合器零件——钢片，供进口汽车修配用。至1956年，年产钢片300只左右。1962年，试制凤凰牌轿车（后为上海牌）离合器获得成功，从此，使上海离合器制造技术进入一个新的发展时期。该部件制造的主要工艺技术为金属切削、冲压、热处理、检测（动平衡）及总装，其发展大致经历了3个阶段：（1）1950～1960年。轴套花键槽加工是在牛头刨床上逐条刨削完成。离合器盖成型，是在160吨冲床上2次冲压而成。钢片热处理采用盐浴炉加热，硝碱浴分级淬火，空气炉回火，手工压紧整平。离合器总成平衡，采用二平行轴上以静平衡方式进行，不平衡量用橡胶泥粘贴，然后钻孔法平衡。用该种方法平衡，平衡性差，工作效率低。离合器总装采用手工分块装配。（2）1961～1980年。该厂集中力量进行技术整改，先后建立了产品设计、工艺编制、工艺装备设计等制度。根据图面标准统一了22种产品图纸共200多张，并在此基础上建立了产品工艺流程卡、加工工艺流程卡、热处理工艺卡等，共完成产品加工工艺卡900张，工艺综合卡91张，工艺流程卡98张，工装图纸157张，工艺装备一览表69张等。工艺技术的改进，为该厂生产纳入正常轨道创造了条件。轴套花键加工，将刨床改装成半自动专机刨削花键，一人同时操作2台刨床，班产量达到200只。钢片等零件热处理改在一条由上料、盐浴炉、硝盐分级冷却槽、盐水槽、油槽、清洗槽组成的生产线上进行。离合器总成平衡在由赵永彬设计的J25平衡机上进行，测试时间为每件25秒，生产效率提高1倍以上，不平衡量为5～15u，使平衡精度达到要求。（3）1981～1995年。花键加工采用拉削工艺，使轴套花键槽表面精度提高，班产从120只提高到300余只。离合器盖在800吨冲床上改成一次冲压成型并采用气顶方式，使质量得到提高。热处理工艺1988年引进奥地利AICHELM公司的转底炉设备，炉温和工件淬火时间用计算机控制，使膜片弹簧压淬成型。生产效率提高30倍。离合器总成平衡，于1990年引进联邦德国动平衡机，其相位角和配重角正确，并配合铆接机，操作工人只需看相位角和配重量，铆上所需的平衡量，生产效益提高13倍。离合器总装分别在从动盘和盖总成两条生产线上进行。该厂于1992年先后安装了从动盘LB500×2双层皮带传送生产的装配流水线和L×S—400链传动生产流水线，长33米，生产线两旁配备630KN，4柱液压单点铆机，双点铆机，二工位双人操作总成铆合压机等13台机床。总装好的从动盘总成沿流水线末端前进，产品到达设定位置时，两边各种测试设备对产品从跑合试验、测量平衡、阻尼测度、工况测试、移印、盖章到包装等关键道序各项性能作百分之百的检测。通过工况测试机检测的总成，其质量达到百分之百的合格；盖总成生产流水线两边同样配备了630KN液压机、测端跳和压盘倾斜度专机等共9台机床。随着总装好的盖总成沿着生产流水线末端前进，经过端跳和压盘倾斜度测量，当产品到达终点时，流水线带着产品自动转向到传送带另一边，继续流动，进行综合测试，测量平衡、移印、盖章和包装。产品同样进行百分之百的检测，产品质量达到百分之百的合格。至1994年，该厂已形成年产桑塔纳轿车离合器40万套的生产能力。当年，生产离合器从动盘总成37.1万只，盖总成18.62万只。1995年，生产离合器从动盘及盖总成55.22万只。

    该厂为使离合器的性能和质量达到德国大众汽车公司VW—103和VW—104的标准，在厂内建立和健全科学周密的质量保证体系，全面贯彻ISO9000系列标准，有效地促进了各种离合器质量的提高，使离合器部件及总成获得各种质量奖的荣誉称号：1982年，获第一机械部“国外机械工业基本情况——国外汽车离合器制造技术二等奖”称号；1989年，桑塔纳轿车离合器从动盘获上海市经济委员会优质产品三等奖称号；1990年，桑塔纳轿车离合器总成获上海市经济委员会优质产品三等奖称号；1991年，桑塔纳轿车离合器摩擦片获上海市优质产品二等奖称号；1993年，桑塔纳轿车离合器总成获中国汽车工业总公司国产化三等奖称号。

6.轴瓦

    上海汽车行业轴瓦的制造始于20世纪30年代。民国27年（1938年），上海华兴机器厂吴增容和朱阿生、顾基奎等3人采用简易手工操作，用锡镍合金浇铸成美国“道奇”卡车上的连杆轴瓦，这是上海轴瓦生产之始。

    轴瓦生产从30年代至50年代中期，生产方式主要是手工操作和简单机械加工，原材料主要是锡镍、铜铅以及国外进口的合金等。设备是塔轮车床、塔轮立钻、塔轮刨床等。由于没有具体的技术标准，又是手工操作，生产设备简陋，产品质量不稳定。产品检测手段主要是钢皮尺、内外卡、目测、耳听和实物比较，以能装车使用为原则。1956年随着全行业公私合营的完成和产品专业化大协作的逐步形成，50年代后期凤凰牌轿车（上海牌轿车前身）的试制成功，拖拉机、吉普车的诞生，对轴瓦的产量、质量提出了新的要求。

    50年代末试制成的凤凰牌轿车到60年代进入批量生产，对配套零配件的质量要求相应提高。为改变轴瓦材质单一和依靠进口的局面，对轴瓦的材料进行了研究，1963年上海合金轴瓦厂与上海东风有色合金厂，上海机电产品设计院共同研制成铝基钢带轴瓦材料，开创了国内在轴瓦的新材料，改变了依靠国外进口的局面。该产品1964年获国家计委、经委、科委联合颁发的工业新产品二等奖。除铝基钢带合金轴瓦材料外，还有20%高锡合金、巴氏合金、铝锑镁合金等轴瓦材料，形成自己的轴瓦材料系列，基本上满足国内需要。加工工艺逐步做到标准化和规范化，按部颁GB1151—74标准生产。主要生产设备是齿轮变速箱车床，恒温车头镗床，自动倒角机、轴瓦二工位压弯成形进给模等。

    轴瓦内径表面粗糙度是轴瓦加工的主要技术指标之一。长期来靠车床加工，表面粗糙度只能达到0.8332▽，壁厚差在0.025～0.03毫米，难以符合技术标准。面临这一难题，1963年中工交通器材厂（上海轴瓦厂前身）技工傅仁法自行设计制造成功轴瓦内径刮削机，经该机加工的巴氏合金轴瓦，内径表面粗糙度提高到0.025▽，壁厚差精度提高到0.012毫米，班产从500片提高到6000片，效率比原来提高11倍。使轴瓦质量达到了上海牌轿车、三轮载重车等配套质量要求。轴瓦的生产从原来的40余道工序缩短至不足20道，基本形成单机自动化轴瓦生产线。1978年生产轴瓦299.5万片，品种200多种。

    80年代，随着上海桑塔纳轿车技术的引进，对轴瓦的产量质量提出了新的要求。由于在60年代研制成的铝基钢带轴瓦，其合金层的均匀度，金相组织达不到要求。为改变这一状况，1980年11月，在国家农机部的组织下，上海冶金局、上海机电设计研究院、上海东风有色合金厂、上海轴瓦厂等单位派员赴奥地利、联邦德国、英国等三国考察后，引进英国格莱西亚金属公司的技术。1983年5月22日上海轴瓦厂和上海东风有色合金厂与英国格莱西亚金属公司正式签订轴瓦技术引进合同，内容为铝基双金属材料轧制技术，6%低锡铝基合金轴瓦精密电镀铅锡二元合金，该项技术软件合同总价56万英镑。1985年轴瓦精密电镀铅锡二元合金已投入批量生产。生产的轴瓦经英国专家几次评定均达到英国格莱西亚金属公司同类产品标准。由于上海桑塔纳轿车的配套轴瓦是铅锡铜三元合金，为实现上海桑塔纳轿车轴瓦配套国产化，上海轴瓦厂又引进了英国格莱西亚金属公司的铅锡铜三元合金技术，于1990年向上海大众汽车有限公司提供合格轴瓦产品。与此同时，建成30万片/年能力精密电镀线及设备先进的电镀实验室。在消化吸收引进技术中，上海轴瓦厂工程技术人员孙智义、许国平等学习运用英国格莱西亚金属公司轴瓦滚压翻边先进技术，设计革新制造成翻边轴瓦滚压成形机，该机使轴瓦翻边成形率从原来的60%提高到100%，生产效率提高40%，轴瓦使用寿命从一般3000小时提高到15000小时，壁厚差0.005毫米，表面粗糙度达0.5▽。同时还研制了10台镗瓦机，改进镗刀，使镗刀走刀量从每转0.09毫米提高到每转0.16毫米。主要设备又添置了单机自动的哈夫拉床、止推片滚平机、轴瓦油槽机、定位专用机等专用设备。满足桑塔纳轿车年产10万辆的配套需要。

    经过技术的不断进步使轴瓦生产形成完整的工艺和工装设计，该厂1995年生产轴瓦1117万片，是1978年的3.8倍，主要规格从直径36毫米至296毫米，品种达到400多种。能按国家部颁标准GB1151—82；GB2931—82；GB12613—90；Q/JQAA292—92组织生产。为确保产品质量，该厂配置有现代化的检测设备，圆度仪、万能工具显微镜、库仑仪、薄膜量具、电感测量仪等，还引进了英国格莱西亚金属公司一台轴瓦壁厚测量仪，并建立有效的产品质量管理体系。又引进了英国格莱西亚金属公司的轴瓦生产流水线、德国汉默公司的轴瓦全自动分选机。

    该厂通过对轴瓦材料质量、生产设备、生产工艺、检测设备等的不断改进，1981年生产的135系列轴瓦，495系列轴瓦获国家产品质量银质奖；1988年的495A、135系列、6120、492Q、8S12.5、680Q等10个品种轴瓦经上海汽车工业总公司质量检测中心和上海内燃机研究所22次随机抽查均达到国家标准；495A、135系列轴瓦1989年经复验再次获国家工业产品质量银质奖。产品质量在国内同行业中名列前茅。

7.钢圈

    钢圈，亦称为轮辋。轮辋是车辆的重要部件，它的质量好坏直接影响到车辆的行驶安全性、稳定性、平顺性、经济性以及配套轮胎的使用性能和使用寿命。

    民国35年（1946年），先锋汽车配件厂（上海汽车钢圈厂的前身）开始用手工敲打方式制造钢圈，供美制吉普车修配所用。50年代中期，上海汽车钢圈厂采用手工和简单的机械加工方式，生产汽车钢圈。1963年，该厂自制了单膛反射加热炉和轮辋热轧机，热压加工轮辐，热压轮辋成型。因工艺和检测手段都比较落后，产品质量不够稳定。

    60年代中期开始，该厂先后和上钢三厂、新沪钢铁厂联合开发了15个钢材新品种，使钢圈生产由热轧成型改变为异型钢材冷压加工制造。同时自行设计制成档圈卷圈机、100千伏安档圈对焊机、轮辋滚型机、成型机、500吨扩张压缩液压机、酸洗去污去油、阳极电泳涂漆、煤气远红外烘干机，油漆生产流水线等，使钢圈制造走上了机械化的轨道。至1973年，形成年产各种钢圈12万只的生产能力。1974年，该厂由上海机电设计院协助设计了4台专为生产上海牌轿车钢圈轮辋滚型专用机床。先后化了3年时间，制成轿车轮辋深槽滚型机1台、钢圈扩角机2台、钢圈成型机1台。1979年，自制钣材卷圆机1台。上述8台机床组成上海牌轿车钢圈生产流水线，形成了年产轿车钢圈20万只的生产能力，适应了当时轿车生产发展的需要。期间，该厂制订了轿车钢圈的技术标准《Q/JAA72》，按标准组织生产，使轿车钢圈达到上海牌轿车配套的质量要求。1974～1985年，共生产上海牌轿车钢圈19.8万只。

    80年代中期，该厂承担了上海桑塔纳轿车钢圈国产化任务。1988～1994年期间，共投资人民币8615万元（内含966万美元），先后从美国格鲁尼斯（GROTNESS）公司引进轮辋卷圆机、对焊机、刮渣机、滚型机等设备10台，轮辋模具1套，STL公司疲劳试验机1台；从意大利引进车轮动平衡机1套；从英国海顿（HADEN）公司引进阴极电泳涂漆设备1套；从加拿大哈本（HEBURN）公司引进1500吨多工位轮辐专用快速液压机1台；从联邦德国霍夫曼（HOFMANN）公司引进径轴向跳动检测仪1套；从克劳斯（CLOSS）公司引进六工位四头总成焊机1台，GMU公司引进轮辐模具及机械手装置1套，配以国产有关机床设备165台（套），组成制造桑塔纳轿车车轮的轮辋、轮辐、焊接拼装和表面涂装4个工序。钢圈轮辋的成型工艺采用由美国格鲁尼斯公司开发的深槽宽轮辋成形方法，其工序是钢板条料圈圆、对焊、清除焊渣、滚边、扩口、一次滚型、二次滚型、扩张整形、冲气门孔、压气门孔毛边，配以相应的专机，组成生产流水线。钢圈轮辐成型工艺采用由加拿大哈本公司制造的1500吨多工位快速液压机，配以轮辐模具及其机械手，实现压机和机械手联动。采用拉伸成型、压形冲孔压凸肩、翻中心孔护肩架、冲长风孔、精整形及修孔、冲偏孔、冲孔等8道工序生产。至1994年，分别形成年产轮辋107万只、轮辐75万只，焊接拼装107万只和表面涂装109万只的生产能力。1995年，生产钢圈72.5万只。

    该厂自80年代中期起，把自力更生的精神和引进先进技术的方针结合起来，对企业主导产品结构及时调整并进行大规模的技术改造，对桑塔纳轿车钢圈生产实行“高投入”的措施，从而使企业生产逐步实现了高度专业化、现代化、规模化的格局。在钢圈的焊接合成中，运用6工位4头合成焊机，实现了对工艺参数自动监控，焊接质量自动跟踪的焊接工艺。表面油漆实现了全封闭、恒温、无公害的阴极电泳新工艺。钢圈质量检测方面，建立了现代化的STL钢圈性能检测中心和质量保证体系，使钢圈质量始终处于监控状态，从而使钢圈的焊接质量达到上海大众汽车公司的P—VW6600标准。产品的外观质量达到上海大众汽车公司的TL—VW238标准，疲劳寿命达到上海大众公司的P—VW5602标准。1994年12月，该厂的钢圈生产条件和质量保证措施作工艺审核，被上海大众公司评定为A级企业。1996年2月，该厂的轿车钢圈质量体系通过了ISO9002标准的认证，成为全国钢圈制造行业首家认证通过的企业。

8.化油器

    1953年，中国机械工具厂（现为上海乾通汽车附件有限公司），在厂长何安亭的创导下，试制单腔双重喉管下吸式化油器获得成功。制成的化油器装于美国GMC汽车上使用，效果良好，后投入批量生产。1958年开发上海58—1型单腔平吸柱塞式化油器，为三轮载重汽车发动机配套。1959年开发双腔分动下吸式化油器为上海牌760型轿车配套。1965年12月，第一机械工业部在北京召开上海牌轿车技术鉴定会，593型化油器同时通过技术鉴定。

在50年代初期，化油器本体用100吨简易压铸机压铸。零件制造采用通用车床、铣床、刨床和台钻加工。装配用手工进行。验证产品性能采取将化油器装在发动机上，根据起动、怠速、过渡和加速四挡运转的情况，用经验判断的方法解决。50年代后期至60年代末，化油器加工方式有所改进，本体采用捷克冷室立式900型压铸机压铸。装配采用流水作业进行，零件成形采用凸轮自动车床加工，建立了发动机试验室，配备2台D4型水力测功机，进行化油器总成台架性能试验，做到化油器必须经发动机台架校验，合格才允许出厂。经过工艺改进使化油器年产量由1956年的5000余只，提高到1969年的12.36万只。70年代，本体压铸是在自行设计制造的3台125吨热室卧式压铸机上进行。混合室本体两连接面铣削加工，则在由4只动力头和直径为1.2米立式转盘组成的一次可加工40只工件的专机上进行，进气室本体连接面的铣削加工是在一次可加工24只工件的卧式转盘铣床上进行。浮子室本体连接面的铣削加工是在由11台主机、2台转向机、2台升降机和一条夹具返回道组成的半自动生产流水线进行。在专机和生产线上加工的3只本体，几何精度和表面光洁度都有提高，化油器年产量提高到147160只。80年代后期，在压铸方面采用加大比压来提高铸件的内在致密度，增加了国产250吨压铸机2台及意大利240吨压铸机1台，还引进日本东芝135吨DCL135型压铸机2台，它带有压铸机参数测试装置，使压铸技术上了一个新台阶。在零件加工方面，添置9工位量孔专机，使零件加工精度提高到一个新水平。在装配方面，对装配线场地进行改造，搞零部件定置管理，在线上增设自制测试设备，有浮子室本体与混合室本体合成省油系统真空校验台、油平面高度校验台、进气室本体进油针阀密封性校验台、无油无发动机校验台，化油器总成流量检测采用高精度综合流量测试仪。设计科化油器试验室于1982年引进日本EWD110型电涡流测功仪、小野FP—214 、FP—215道路油耗仪、废气分析仪、小野台架油耗仪各1台，测试设备投入使用后，提高了化油器性能测试精度，化油器年产量提高到36.2万余只。

    90年代，该厂引进美国贝尔德公司光谱直读分析仪、德国HONMEL公司的表面粗糙度仪。同时引进TC—228钻孔攻丝中心机，并将自行设计制造PC控制的专机连成加工线。专机上的相关动力头和加工刀具，则购买日本速技能公司的产品，使化油器关键孔径和关键位置精度有了保证。油针的加工用瑞士TORNOS公司MS—7—DC自动车床和刀具。量孔加工用瑞士HATT公司主量孔加工专机。零部件测量方面添置了光学万能工具显微镜，空气测量仪，专用量具和光学投影仪。同时添置了多种型号的超声波清洗机，解决了零件及本体的清洁度。通过以上措施，使化油器1995年产量提高到42.7万只，质量达到国内同行业领先水平。

    1982年前，该厂制造的各种型号化油器为上海地区配套外，其余部分属于国家部管统配物资，在全国计划会议上统一分配，数量占全国总需求量的80%以上。

九、可锻铸铁件

    汽车、拖拉机上的重要铸件（如减速器壳体、轮毂、钢板脚、后桥壳、刹车蹄、支架、升降杆等），由于它需要耐震和较高的强度与韧性，有些铸件还由于它形状复杂，因此需要可锻铸铁来制造。

    国内的可锻铸铁制造技术是华丰钢铁厂严开镐工程师根据他在日本国求学时期，了解到的国外情况，于民国22年（1933年）在中国冶铁厂所积累的试制可锻铸铁技术经验，以及吸取了华丰钢铁厂前身——兴业冶金厂、华丰冶金厂试制可锻铸铁失败的教训，改造了冲天炉、退火炉设备和生产工艺，于民国31年3月正式试制成功，填补了国内一项空白。该试验工作，由工程师严开镐为主，技术干部张才化、严国粹、王宝诚等配合进行。这样，华丰钢铁厂就成为中国国内首家生产可锻铸铁的工厂。民国31年生产的可锻铸铁，它属于白心可锻铸铁的范畴，质量还不十分理想，韧性不是很好，延伸率只有3.5%，一般只能生产壁厚＜10毫米的铸件。后来经过不断改进工艺，生产出黑心可锻铸铁，韧性提高，可生产出KTH350—10牌号的可锻铁，而且可以生产汽车配件、拖拉机配件等厚壁铸件，符合ISO国际标准（5922—1981），即黑心可锻铸件B35—10一级牌号（抗拉强度≥350N/平方毫米，延伸率≥10%）。从而摆脱了可锻铸铁要依靠国外进口的局面。

    随着生产发展的需要和用户对产品质量要求的提高，该厂采取了多方面的工艺改进和技术改造措施。1954年提高了化学成分中的含锰量，并结合学习当时的苏联经验，推行“不填料退火法”。不仅减轻了操作工人的劳动强度，还缩短了退火周期，降低了煤耗，全年节煤360吨，并开始生产黑心可锻铸铁。1958年调整化学成分中的锰硫关系，克服当时由于焦炭含硫量高造成化学成分中硫高的困难。采用锰为硫的2.5～3.5倍的锰硫比例，来消除硫对退火时石墨化的有害影响。攻克了高硫也能生产高牌号黑心可锻铸铁的难题，突破了国外的化学成分框框限制，以后又总结了自己厂内的实践经验，把锰硫比改为按公式计算，即Mn%＝1.715%＋（0.2～0.35%），经多年生产证明具有较好的效果。

    推行温型套板造型工艺，这是50年代初期实行的先进工艺，比手工造型提高工效4～5倍，还可以采用湿芯代替干芯。1959年学习了东北兄弟厂的煤粉机加热炉经验，应用于可锻铸铁退火炉上，并结合厂内实际进行多次改进，推广到全厂，使热处理退火全部实现煤粉化，每吨铸件的耗量由原来的625公斤下降到408公斤，降低34.7%。按当时产量10331吨计算，1961年全年可节煤2242吨，被列为上海市节煤先进经验之一。以后又推广到全国同行业范围，社会效益十分显著。1964年采用炉前加铝——铋孕育工艺，使化学成分中的含硅量提高0.5%～0.8%，既能改善铸造性能又强化基体组织，使机械性能稳定提高，还加快退火时的石墨化作用，使退火周期又缩短24小时，煤耗又进一步降低。综合各项节煤措施，使后期每吨铸件的耗煤量保持在200～250公斤，这项工艺，以后在全国同行业中也加以推广。

    60年代～70年代期间，对铸造车间进行技术改造，建造机械化和自动化造型生产流水线，提高了产品质量和产量，减轻了劳动强度，适应汽车、拖拉机工业、电瓷工业等对产品需求量大量增加的需要。在这段时期中，共建造和改造的造型生产线有：271型造型生产线、自动微震造型生产线、707射压造型自动线，高吨位铁帽射压造型自动线及中大型汽车铸件造型生产线等5条，并配以自动混砂等砂处理设备。使年产量达到15000吨以上，品种扩大到1000种左右（包括：汽车配件、农机配件、铁道配件、高压线路器具、锅炉配件、管路连接件、纺织机配件和工具零件等），适应了各行业对可锻铸铁件的配套需要。为保证产品质量的稳定可靠，满足用户对高质量产品的要求，该厂配置了质量检测设施，包括化验设备、机械性能试验设备、型砂试验设备、金相检测设备以及炉前快速化验室、型砂分析室等，使原材料进厂到产品出厂有了健全的质量控制措施。同时又在企业管理、质量管理工作上建立了从原辅材料进厂到产品出厂各道工序的管理制度，机械性能综合分析制度以及健全工厂质量体系及达到质量目标的运转有效性所采用的网络图和体系图等各种科学管理措施，使产品质量有了可靠保证。并且通过了“五项企业整顿”（合格），“工业计量工作二级标准”获证，“全面质量管理”市经委验收合格，“上海市出口商品生产登记证”获证等。“XP—7铁帽”、“管路连接件”被评为部优产品，管路连接件为上海市建筑五金系统的免检产品。各项技术经济指标在国内同行业中领先，尤其是产品的内在质量，长期为广大用户所信任。产品市场在国内除西藏、青海、海南、台湾外，其余各地均有向该厂订货单位。销往国外的产品有的直接出口，有的是与协作厂配套出口，计有苏联、美国、澳大利亚、印度尼西亚、赞比亚、坦桑尼亚、泰国、孟加拉国、印度、巴基斯坦、匈牙利等国家。

    1987年起，经上级公司决定，华丰钢铁厂改为生产铝合金铸件，紧接着进行扩初设计，并于1990年底建成，1991年又进行第二期工程建设，为桑塔纳轿车配套。同时压缩可锻铸件的生产，将部分可锻铸铁件转到联营厂——浦东南汇盐仓轻工机械厂（现名华丰马铁厂）生产。至1993年1月，可锻铸铁件生产全部转出。

10. 汽车钢板弹簧

    汽车钢板弹簧制造起步于零片修理。民国元年（1912年）的杨福兴铁铺从事修理钢板弹簧。30年代后期，卫海铁铺用简单工具，修理钢板弹簧。50年代中期，卫海铁工厂开始制造钢板弹簧，使用小型冲床落料，钢板加热后用手工卷耳，用钢皮尺、卡钳检测尺寸精度，用千斤顶和二吨磅秤测量钢板刚度。12个工人每天生产200片。

    1958年，锻工江苗涛等人自行设计制造成功卷耳机，4个工人操作，每天生产钢板弹簧2000片，产量提高9倍。60年代初，由于品种扩大，产量增加的需要，改进了卷耳机，又设计制造了淬火机，喷丸机和钢板总成疲劳试验机，同时实现技改项目27项，编制工艺文件370件，制订附件标准5个，改变了手工生产落后状况，使钢板生产初步走上机械化、规范化的轨道。1964～1970年，对“三机”作了进一步的改进。卷耳机经过3次改造，使吊耳宽度精度达到图纸规定的标准；淬火机增加了自动脱料机构；喷丸机改成大型应力喷丸机，确保了板簧预应力的技术要求。同时，对板簧的截面形状进行了改进，采用T型断面和变刚度钢板，以适应载重量的变化。板簧质量检测手段作相应的改进：表面硬度用洛氏硬度机检测，热处理后的内在质量用理化显现金相的方法检测。工艺技术经上述改进后，产量从年产180吨增加到6600吨；板簧疲劳寿命（台架试验，最大应力为每平方厘米4000公斤）从原来的60～80万次提高到230万次；品种由10余种增加到320种。

    1994年5月，投资1118万元，自行设计，制造板簧冲卷生产流水线，热处理生产线和喷丸、装配、油漆生产线。板簧冲卷线由下料、冲孔、钻骑马孔、校直、滚锻、切角、卷耳、包耳、加热、切边等12道工序17台机床组成。热处理生产线由加热、成形淬火、回火3道工序9台设备组成。喷丸、装配、油漆生产线，由喷丸、压套、拉套、铆铆钉、叠钢板、装中心螺栓、翻身、紧骑马螺栓、预压、上油漆线油漆、烘干、打字、打包等13道工序10余台设备组成。1995年5月三条生产线投产，板簧年生产能力达1.78万吨，效率提高2倍。1963年，全国汽车板簧行业质量评比，NJ—130前簧获“质量第一”称号，1964～1972年间的历次全国汽车板簧行业质量评比中，均获质量优等的称号。

    上海汽车钢板弹簧厂生产的钢板弹簧，长期来主要为南京汽车制造厂，上海重型汽车厂及多家客车厂配套。近年又着重提供杭州汽车制造厂HP系列板簧。还生产各类进口车的板簧和向美国、澳大利亚、新加坡等国出口。

11. 启动电机

    1953年，华东工业部指定上海汽车电机厂的前身上海晋华电机厂制造6伏启动电机，1955年投入小批量生产。1959年，该厂技术员吴永堂设计成功ST59（12伏、3马力）型和ST59（12伏、2千瓦）型启动电机。从此，开发了多种规格的系列启动电机。50年代时，定子机壳等零件，加工手段采用脚踏冲床和车床，磁极线圈成形用手工操作完成。60年代初期起，定子机壳的生产，采用无缝钢管车制成型；磁极的生产采用型钢红冲成型；磁极线圈的制造革新成功电控双头半自动嵌线机；铁心的生产革新了成型磨削并块式复式冲模冲制，电枢平衡以静平衡方式完成。至1984年，该厂形成启动电机年产15万台的生产能力。自80年代后期起，结合引进桑塔纳轿车启动电机制造技术，生产技术有较大改进：定子机壳的制造采用引进的自动冷轧钢板卷圆机，国产自动埋弧焊机的冷挤成型机组成的流水线生产；磁极的生产采用冷挤压方式完成；铁心的生产采用引进的高速自动精密冲床和精密级进模冲制而成；电枢线圈的绝缘处理采用无溶剂绝缘漆一次成型；电枢焊接采用电阻钎焊生产，电枢平衡使用动平衡机；总装引进总装流水线，流程为：齿轮离合器加油、齿轮装入转子、拨叉装入转子并推入前盖、装定子及刷架、装后盖、装罩壳、装电磁开关、紧固、自检（一）、自检（二）、出厂检验、浸漆、装集装架，其最高班产量可达1000台。1993年末，启动电机形成年产30万台的生产能力，为桑塔纳轿车配套QD1225型启动电机年产量达到7万台。1994、1995年，分别生产37.33万台和35.34万台。

    由于该厂重视产品质量，质量管理形成体系，使一批启动电机获得各种荣誉称号：2Q2、ST614型启动电机获1980年部优产品称号；2Q2、ST614和QD274型启动电机分别获1983年和1984年上海市优质产品称号；QD275型启动电机获1984年国家银质奖。

12. 点火线圈

    民国31年（1942年），上海汽车电器厂的前身勤业汽车配件厂的顾大义，葛正心研制成功国内第一只点火线圈。产品试用后发现存在电击穿、发火小、漏电、发烫、热降压大、冷起动困难等问题。针对上述问题，该厂先后改进结构，采取改善漆包线、高压绝缘纸、高压胶木粉、耐高温绝缘浸渍剂等措施，解决了产品的上述质量问题，使点火线圈投入生产，产品投入市场后，以“地球牌”为注册商标。

    产品生产方式经历了一个由手工到机械、由低水平到高技术制造的过程。40年代制造铁心用脚踏冲床加工、绕组以手工方法加工。建国初至60年代期间，特别是为一汽解放牌卡车配套批产后，增添有关通用设备，生产形成规模，年产点火线圈30万只。70年代时，该厂自制大型多工位拉伸机1台，制造外壳；自制高压绕线机27台，低压绕线机4台，用于初级绕组和次级绕组的制造，使年产量提高到50万只。80年代期间，先后自制点火线圈生产流水线2条，该生产线由16台设备组成，包括：零件组装、绝缘胶半自动浇注、装绝缘盖、预检测、滚铆、钎焊、真空注油、旋紧插件、检漏、清洗、静电喷涂、印标志、秤油量、揩清补漆、装支架、电子校验、包装等工序。每条线的班产量为5000只，年产能力达到200万只。产品质量稳定，具有国内先进水平。QD130型点火线圈1984年获上海市优质产品称号。1992年，该厂引进德国高压绕线机2台，低压绕线机1台，生产的点火线圈为桑塔纳轿车配套。

    至1994年，该厂生产点火线圈175.55万只，年产量占国内同类产品总产量的50%。1995年，生产159.75万只。产品销售覆盖全国各省市、自治区；并出口东欧、东南亚、非洲等地区，创汇达一百万美元。

13. 汽车空调SE508压缩机

    上海易初通用机器有限公司为上海桑塔纳轿车配套的SE—5系列汽车空调压缩机，是引进日本三电公司80年代中期开发的产品，具有结构紧凑、体积小、冷量大、功耗小、可靠性高等特点，其技术性能在国际80年代同类机型中处于中等水平。1991年4月，第一台SE508空调压缩机在上海易初通用机器有限公司试制成功，并送日本三电公司检测验证，获得认可，1991年8月，60%国产化压缩机投入批量生产。

    SE—5系列压缩机的金加工和装配是在7条半自动、自动生产流水线上进行的。汽缸体加工是在由3台单能多刀车（端面、0型槽及内台阶），8台多轴机床（缸孔、脚孔、固定孔、定位孔及螺纹），2台多轴机床（钻孔、攻螺纹），5台专机（倒角、锪沉孔、攻螺纹），1台清洗机，1台浸渍机，1台烘干机，1台水压检漏机，1台拉床（拉键槽），1台二轴珩磨机（缸孔）及1台超声波清洗机（最终清洗）组成的生产流水线上进行。主轴斜盘部件加工是在由1台数控机床（平面及中孔），1台压机（主轴），3台专机（钻孔，去毛刺及装横销），1台立式铣床（键槽），1台专机（刻钢印），2台单能多刀车（平面及斜面），1台立式铣床（端面），1台清洗机及1台垂直度检查机组成的生产流水线上进行。汽缸盖加工是在由2台专机（倒角、击穿二孔），1台液压多刀车（端面），2台二轴钻床（吸气孔、排气孔），1台清洗机，1台浸渍设备，1台干燥炉及1台检漏机组成的生产流水线上进行。前缸盖加工是在由3台普通车床，12台数控车床，1台外圆磨床，4台专机（钻孔、攻螺纹），1台多功能加工机（去毛刺、切屑），1台清洗机及1台防锈处理盘组成的生产流水线上进行。皮带轮加工是在由3台数控机床（粗车、精车），1台冲床（冲压），1台立磨（平面），1台清洗机组成的生产流水线上进行。主轴加工是在由5台外圆磨床（初磨、精磨、超精磨），1台专用磨床（扁位），1台磁粉控伤机（控伤退磁），1台砂带抛光机，1台滚丝机及1台分档专机（主轴分组）组成的生产流水线上进行。空调压缩机及离合器总装是在由长约120米有32个工位，采用传送链摩擦传动，缸体半自动翻身，缺损零件检测，重要工序自动装配，螺栓拧紧扭矩监控，质量控制点报警及非同步装配方式的生产流水线上进行。

    在制造和装配压缩机的7条生产线上，共配备了284台（套）专用量仪和量具，和工序间配备了以读数式专用检具及专用量仪量规为主体的在线检测手段，最终检验时仍采用三座标测量仪和多功能专用检测机，对零件进行每隔50件抽检一件进行检验，对关键质量控制点进行CP考核和监控，实施精益生产，零缺陷管理，QC活动及TEAM活动，将工废率降到最低，提高成品率和成品一次交验合格率，达到各项质量考核指标。

    为使压缩机零部件加工采用湿式加工方式，大部分机床自备切削乳化液供给和过滤循环处理装置；设备采用全防罩和油盘，避免冷却液和切屑飞溅到地面上；车间地坪面的外表层涂以环氧脂漆，并有专人经常清洗；各操作点设置检测必须的工位器具，工件定置摆放。为了便于管理，车间内产成品，半成品采用期量生产管理方法，待处理品、合格品、不合格品分区分框堆放，物流清晰醒目，日产量采用大屏幕同步显示。车间设置了全空调装置，使车间夏天室温比室外低5℃，冬天室温保持在15℃左右，并保证良好的照明和空气新鲜度。

    上海易初通用机器有限公司在实现SE—5系列空调压缩机国产化过程中，借鉴上海大众对质量保证模式的要求，在1992年获得了德国TUV公司对空调压缩机的ISO9002认证，并在1996年通过了美国通用公司组织的QS9000评审。该公司先后投资建立了压缩机全性能试验台，压缩机其他性能测试设备，压缩机耐久性试验台，奥迪特中心及与之同步运转的计量中心。上海易初通用机器有限公司生产的SE—5系列压缩机质量在国内处于领先水平，与引进的三电公司SD—5系列压缩机相比，处于同一水平，1992年获得上海市赶超国际先进水平产品证书。1994年，获德国TUV公司ISO9002国际质量认证和国家质量认证证书。1995年，被评为九五年度全国用户满意产品。至1995年压缩机总国产化率达到81.2%，并全额配套供应上海大众、一汽奥迪，一汽大众捷达、北京切诺基等国内主要汽车生产厂家。

1990～1995年间，SE—5系列压缩机累计生产473955台。

14. 球墨铸铁

    球墨铸铁是一种新型铸铁材料，20世纪40年代后期才逐渐发展起来。国内试制生产球墨铸铁始于50年代。1951年，亚洲实业有限公司工程技术人员刘荫蓕与上海冶金陶瓷研究所周元玺、吴志良等共同试制球墨铸铁获得成功。1954年上海球墨铸铁厂成立后，刘荫蓕将这一成果投入生产，当年就产出球墨铸铁117吨，使该厂成为国内早期生产球墨铸铁的厂家之一。当时采用湿模造型工艺，熔炼设备为1.5吨/小时冲天炉，球化工艺是以铜镁合金作球化剂的明处理法，并以底燃式燃煤反射炉进行退火或回火，绝大多数产品以铁素体基体为主。

    60年代时，该厂开始按部颁标准组织生产QT60—2、QT50—1.5、QT40—10三种牌号的球墨铸铁。期间，该厂在造型上增添了气动工具。球化处理工艺由明处理法改为纯镁压入法，降低了合金损耗，改善了劳动条件。包中、包面孕育处理在生产中大量应用。由于珠光体、铁素体混合基体和以珠光体基体为主的球墨铸铁件在产品中所占比重增大，该厂添置了燃煤（粉）正火炉和台车式箱型电阻炉等热处理设备。该厂为缩短材质检验周期，独创了敲落式试块，跟常规试块相比，免去了大量金切工作量。该法对于大批量生产球墨铸铁时进行材质检验具有普遍意义，被收入GB1348—78《球墨铸铁件》国家标准。产品品种扩大到中型载重汽车的吊耳、吊架，中小型内燃机的曲轴、齿轮、凸轮轴，轮式拖拉机的制动器、差速器壳体以及半轴套管，还有通用、轻工机械配件等都形成了一定的批量。

    70年代初，该厂自行设计制造成功四立柱气动微振压实造型机，1972年，该厂以平底包冲入法取代了纯镁压入法球化处理工艺，球化剂也由纯镁改为稀土—硅—铁—镁合金。1973年建成机械铸造流水线。1975年初又进一步完善，增添一组造型机，构成支线，两班制生产，日产量达到25吨左右。1978年，又在平底包包底加一道“堤坝”，减少了球化剂的消耗，取得了较好的经济效益。孕育工艺采用随流孕育和型内孕育等瞬时孕育方法，使铸件的材质有了进一步提高。燃煤粉正火炉被改造成燃油正火炉，减轻了对车间内外环境的污染，缩短热处理时间3～5小时，降低了铸件表面的氧化程度。在70年代，铸态铁素体基体球墨铸铁，占到总产量的1/3，拖拉机的半轴套管、压盘等许多零件都由它替代。由于这种铸态高韧性球墨铸铁不需进行热处理，使工艺流程缩短，成本降低，而且机械性能和金属切削性俱佳，很快在全国推广开来。期间，该厂还成功地用铸态珠光体基体球墨铸铁生产692发动机凸轮轴。

    80年代后期，桑塔纳轿车国产化工作启动后，该厂承担了其中球墨铸铁件的配套任务。1989年，该厂从联邦德国引进Hottinger公司制造的MSAIIB壳型机，生产桑塔纳轿车差速器壳体，于1990年12月经上海大众汽车有限公司认可，批量供货。1995年5月，差速器壳体移至新建的现代化流水线上生产，壳型由2台MSAIIB壳型机制造，熔炼设备有4台国产500公斤中频感应电炉，球化工艺采用成熟的冲入法，孕育工艺为包中和随流相结合，两班作业月产量可达2万件以上。该铸件是铸态产品，即不经热处理即可金切加工为成品。桑塔纳轿车球墨铸铁曲轴试制工作于1993年6月正式开始，生产设备从德国大众汽车公司引进的二手壳型铸造线，熔炼工艺是从美国INDUCTOTHERM公司引进的3吨变频感应电炉和国产3吨工频感应电炉各2台。球化工艺也是冲入法，采用浇口杯孕育工艺，铁水还经过脱硫处理，纯净度很高，含硫量可控制在0.008%以下。1994年2月实现了批产供货。

为了加快桑塔纳轿车铸件国产化进程，该厂进一步强化检测手段，建设了综合试验楼，从1990年起相继从美国Baird公司引进了2台用来进行快速化学分析的直读光谱仪，从美国Leco公司引进了红外碳硫分析仪、金相图像分析仪、氮氧仪、显微硬度机等，运用上述检测仪器，使铸件检测快捷稳定、数据准确，确保了产品质量稳定可靠。

品牌故事：

    笔者曾于上世纪80年代中期进入成立不久的上海汽车拖拉机研究所，“考察”设计工作，通过该所一个小广场时，发现停放着许多辆国外著名品牌的轿车，大部分都用帆布盖着，有整车的，也有经过解剖的，眼花缭乱。进入油泥工作室，前面有一高台，为油泥制作台。地面上就放着一件1:5的“上海牌SH760A”木制模型，尽管没有把手等细节但仍感到制作十分精致，当时的一位工程师介绍制作木模型可以很直观的推敲车辆造型。

后来就职于美国通用集团泛亚汽车设计中心的钟伯光先生在回忆中也曾讲到，当时的车型设计师为了保持车身整体比例协调，会与其他相关工程师商讨，例如在SH760A型轿车设计过程中，为使其整体高度降低而达到更有“速度感”的目标，曾将其座椅靠背向后倾斜一些，有次降低了20mm。在绘制1:1车辆正侧面图时再一次作了验证，对整体车辆尺度及内部空间给出了精确的数据。

事实上，自“SH760A”型车设计开始已开始运用正向开发流程来设计轿车。设计时已开始用1:5的木质模型作探索，补充设计效果图，然后再作1:1的油泥模型，最后制作工程图。由于坚持专业分工、协作配套原则，使得该车能够成为计划经济时唯一一辆批量生产的轿车，直至与德国大众合资谈判成功前，其产品一直处于盈利状态。

“上海SH760A”型车设计之际，既学习了奔驰轿车的外型设计，更领会了德国产品立足批量生产、不断完善技术的要领，因此在具体工作中，外观造型的设计往往被置于技术改进之后，也就是说大量的人力、物力和财力被用于前者。

从相关技术编制文件可以知道：1965年前一代产品定型时，技术部门完成的全车111个部件的零件图达1586张，编写工艺文件60余种，制造内外主模型141块及全套铝质样板，拼装台33套，拼焊模夹具88副，敲胎模100余种，小型工艺装备884套，自制件工装系数达到0.94。焊接工艺方面，减少气焊，增加点焊，点焊率达到70%。抓工艺验证工作，使车身、左右门、前后风窗、底架及元宝梁等基本达到互换。具备必要的技术力量之后，至八十年代中期，形成了年产轿车5000辆的生产能力。

图13.“ SH760A”型轿车零件目录中的“车体顶层与框架模块”示意图

图14.  “SH760A”型轿车零件目录中的车头框架模块”示意图